Wachstum

Das kleine Schwarze

Autor: Sonja Hausmanns |
Foto: Holger Albrich
2011 kauft die ELG die Recycled Carbon Fibre Ltd. Eine sehr kleine Firma – die einen Weg gefunden hat, ein großes Problem zu lösen: Was tun mit dem wachsenden Abfallberg aus Karbonfasern?

Sie ist nur ein Zehntel so dick wie ein menschliches Haar. Doch zu Matten verwoben, übereinandergeschichtet, mit Harz getränkt, geformt und getrocknet, ist die Karbonfaser zehnmal stärker als Stahl – aber nur halb so schwer. Deshalb kommen karbonfaserverstärkte Verbundwerkstoffe immer häufiger da zum Einsatz, wo höher, schneller, weiter eben auch leichter bedeutet: Der Dreamliner von Boeing besteht fast zur Hälfte aus dem Hochleistungsmaterial; Autoindustrie und Hersteller von Windrädern schätzen es ebenfalls. Schon heute werden etwa 45 000 Tonnen Karbonfasern pro Jahr produziert, und für die Zukunft wird eine jährliche Wachstumsrate von 17 Prozent prognostiziert – womit auch der Schrottberg aus Karbon wächst. Denn schon bei der Weiterverarbeitung der Fasern fallen bis zu 40 Prozent Abfall an. Der wurde bisher entweder verbrannt oder in Deponien endgelagert. Letzteres haben die meisten EU-Mitglieder jedoch inzwischen verboten, und viele Müllverbrennungsanlagen nehmen keine Karbonfasern mehr an, weil die erst bei 2000 Grad verbrennen. Das rechnet sich nicht, ganz zu schweigen von der miserablen Umweltbilanz. Autohersteller haben ein weiteres Problem: Die „End of Life Vehicle Directive“ der EU schreibt vor, dass alle Fahrzeuge, die ab 2015 vom Band fahren, später zu mindestens 95 Prozent wiederverwertet werden müssen. Die Welt braucht also dringend ein Verfahren, mit dem sich Karbonfasern im großen Stil recyceln lassen.

Das Firmengelände von ELG Carbon Fibre Ltd. in Coseley, etwa eine halbe Autostunde von Birmingham entfernt. In einer unscheinbaren Industriehalle steht eine rund 30 Meter lange Maschinenanlage, die aussieht wie ein riesiger Pizzaofen. Vorne legen zwei Mitarbeiter bunte Mattenfetzen auf ein Förderband. Nach und nach verschwinden die unterschiedlich großen Teile im Ofen, in dem es bis zu 650 Grad heiß ist. Wie viel Hitze nötig ist, hängt vom Material ab – hier sind es Produktionsreste, also ein noch relativ rohes Gewebe ohne viel Harz als Bindemittel. „Handelt es sich um bereits ausgehärtetes Material, etwa Teile eines Flugzeugrumpfs, passen wir die Einstellungen des Ofens an und verringern die Durchlaufgeschwindigkeit“, erklärt Geschäftsführer Steve Line, ein schlanker Mittfünfziger mit graubraunem Haar. Dann fügt er schnell hinzu: „Wer denkt, wir würden das Harz verbrennen, liegt absolut falsch. Es gibt im Ofen keinen Sauerstoff und damit auch keine Flamme.“ Pyrolyse lautet der Fachbegriff für dieses Verfahren, bei dem organische Verbindungen unter Hitzeeinwirkung gespalten werden. Im Klartext: Das Harz löst sich buchstäblich in Luft auf, und zurück bleibt die reine Karbonfaser. „Je nach Kundenwunsch bieten wir sie als Pulver oder fein gehäckselt an. So kann sie beispielsweise den Kunststoff für Autoinnenräume verstärken“, nennt Line eines der möglichen Einsatzfelder. Entwickelt hat das patentgeschützte Recyclingverfahren der Brite Roy Price. Zehn Jahre tüftelte er an seiner Idee, teilweise unterstützt von Wissenschaftlern und Industrie. „Er ist ein echter Erfinder“, beschreibt Line den inzwischen 69-jährigen Price, der ihn vor drei Jahren an Bord holte, um aus dem innovativen technischen Verfahren ein funktionierendes Geschäft zu machen. Zuvor hatte Line 25 Jahre lang als Unternehmensberater bei PricewaterhouseCoopers gearbeitet, davon sieben Jahre in Südafrika.

Sein Spezialgebiet waren große Familienunternehmen, aber irgendwann wollte er „selber etwas aufbauen und Risiken eingehen“. Seine zwei Kinder waren längst zum Studieren aus dem Haus, der richtige Zeitpunkt für etwas Neues. Seine Anfänge bei Recycled Carbon Fibre (RCF) waren die eines echten Start-up-Unternehmers. Line hatte vier Mitarbeiter, aber keine Kunden, und auch die Genehmigung für das Recycling der Karbonfasern ließ seit Monaten auf sich warten. „Nicht einmal die Heizung funktionierte richtig, und ich habe mich wirklich mehr als einmal gefragt, was ich hier mache.“ Doch Line glaubt an das Geschäftsmodell und kann schnell Erfolge vorweisen. Ende 2009, einen Tag vor Weihnachten, erteilt die britische Umweltbehörde endlich die Erlaubnis für das Karbonfaser-Recycling, und auch der Ofen funktioniert inzwischen reibungslos. Im April 2010 stellt sich RCF auf der JEC Composite in Paris vor, der größten Fachmesse für Verbundwerkstoffe; im Mai erhält das Unternehmen die erste Bestellung.

 

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Zwei Jahre später beschäftigt das Unternehmen bereits 45 Mitarbeiter – und die haben reichlich zu tun. In der Lagerhalle in Coseley stapelt sich ein Querschnitt der weltweiten Karbonproduktion: Ausgediente Fahrradrahmen stehen neben Flugzeugteilen, dazwischen blitzt die blau lackierte Nase eines Formel-1-Boliden hervor, und in einer anderen Ecke stehen die zersägten Rotorblätter eines Windrades. „Nachschub zu organisieren ist zwar immer noch eine große Herausforde Herausforderung, aber es wird leichter, weil unser Verfahren immer bekannter wird und die Unternehmen froh sind, eine nachhaltige Lösung für ihren Karbonabfall zu haben“, erzählt Line. Dennoch drohte das Wachstum des Unternehmens ins Stocken zu geraten, weil Kapital für die notwendige Erweiterung der Recyclinganlagen fehlte und das Unternehmen nicht genügend Ressourcen hatte, um das Geschäft schnell auszubauen. Deshalb war Gründer Roy Price durchaus aufgeschlossen, als ihm einige Unternehmen Übernahmeangebote unterbreiteten. Aber für welchen Investor sollte er sich entscheiden?

Tock ———– tock ———– tock. Steve Line klopft mit seinem Knöchel auf den Besprechungstisch in seinem zweckmäßig eingerichteten Büro mit Blick auf den tristen Firmenparkplatz. „Hätten wir uns für irgendeinen anderen Investor entschieden, wäre das das Tempo, in dem sich unser Unternehmen entwickeln würde.“ Tock – tock – tock, „das ist die Geschwindigkeit, mit der wir dank ELG loslegen können“. Hauptgeschäft des Duisburger Unternehmens, das seit 30 Jahren zur Haniel-Gruppe gehört, ist das Recycling von Edelstahl. An über 40 Standorten in Nordamerika, Europa, Asien und Australien sammelt ELG den Edelstahlschrott, bereitet ihn auf und stellt ihn anschließend in exakt abgestimmter Zusammensetzung wieder der Industrie zur Verfügung. Rund 2,6 Milliarden Euro Umsatz machte das Unternehmen im Jahr 2011. Einen Teil davon erwirtschaftet es mit dem Recycling von sehr hochwertigen Materialien, sogenannten Superlegierungen wie beispielsweise Titan. Dieses Geschäft hat ELG seit 1998 aufgebaut und es dann 2008 mit der Übernahme der US-Firma Utica Alloys zum Global Player gebracht. „Das ist unsere Strategie“, erklärt Marco Gehr, der bei ELG im Controlling arbeitet. „Um profitabel zu wachsen, spezialisieren wir uns auf das Recycling hochwertiger Materialien in jungen Marktsegmenten, die überdurchschnittliches Wachstum versprechen.“ Auf der Suche nach solchen aussichtsreichen Nischen waren Gehr und seine Kollegen vor zwei Jahren auf das Recycling von Karbonfasern gestoßen. Und schnell war klar: Diese Idee passt perfekt zum Unternehmen. Denn durch das Geschäft mit Edelstahl und Superlegierungen hatte ELG bereits gute Kontakte zur Windkraft- und Luftfahrtindustrie – beide auch Lieferanten für Karbonschrott. „Es ist natürlich eine Herausforderung, in einen noch so jungen Markt zu gehen. Aber gerade dann bietet er viel Potenzial, um Werte zu schaffen“, ist sich Gehr sicher. Also investierte ELG früh – und leistet jetzt Aufbauarbeit.

Dafür fliegt der 34-jährige Gehr nahezu wöchentlich für zwei Tage nach Birmingham. Meistens holt ihn Steve Line auf seinem Weg ins Büro ab, und die beiden besprechen schon auf dem Weg nach Coseley die anstehenden Aufgaben. Derzeit geht es meist um die Fortschritte bei einem neuen Projekt – künftig will ELG ein weiteres Recyclingprodukt aus Karbonfasern anbieten. Doch das ist Zukunftsmusik. Mittelfristig setzt das Unternehmen nach wie vor auf gemahlenes oder gehäckseltes Material. Um hier mit der steigenden Nachfrage mitzukommen, werden in der Lagerhalle in Coseley gerade zusätzliche Maschinen zur Weiterverarbeitung aufgebaut. Marco Gehr denkt indes schon einige Schritte weiter: „Mithilfe des weltweiten ELG-Netzwerks werden wir aus dem lokalen Nischengeschäft ein globales machen.“ Bei Steve Line hört es sich poetischer an: „Unsere Zukunft ist schwarz und glänzend.“